Член Рязанского регионального отделения «Деловой России», директор Рязанского станкозавода Сергей Бровченко является еще и членом комитета «Деловой России» по тяжелому машиностроению и станкостроению, который был сформирован и начал свою работу в 2017 году. Сегодня Сергей Васильевич рассказывает о работе комитета и об успехах Рязанского станкозавода.

- Сергей Васильевич, расскажите о том, какие рассматриваются вопросы и принимаются решения на заседаниях комитета.

- В 2017 году состоялось два заседания комитета по тяжелому машиностроению: одно установочное,  одно рабочее. Деятельность комитета заключается в следующем: правительство вырабатывает свои мероприятия для поддержки машиностроения, а  в комитете идет работа изнутри, от самих предприятий. Есть законы и нормативные акты, в частности, сейчас пошла новая волна – это обязательная локализация производства. Сейчас мы все стараемся получить акты экспертизы о том, что станки, производимые нами, более чем на 50 процентов произведены в России. Мы получаем документы, акты экспертизы и посылаем все это в Минпромторг, и Минпромторг на основании этих документов дает нам свидетельство о том, что данный завод производит российскую продукцию, наша продукция произведена в России.  При заключении любых сделок требуется такое свидетельство и акт экспертизы. Именно эти документы  и доказывают, что станок сделан не где-нибудь в Китае, а у нас в России. И вот последнее заседание комитета и было посвящено этим вопросам – получению актов экспертизы. Сейчас участились случаи, когда акты получают недобросовестные компании различными нечестными путями. Как раз ужесточение прохождения экспертизы и было ключевым вопросом на комитете, который, кстати, проходил на СТАНе, а инициатива эта поступила от «Деловой России». 

- Какова сейчас степень локализации производства и что, в основном, вы закупаете за границей?

- У нас на заводе 16 групп оборудования, и нам надо получить 16 актов экспертизы, 16 свидетельств Минпромторга на основании этих актов, что наша продукция локализована в России. Сейчас степень локализации – 50 процентов, но скоро это будет уже 70 процентов.  Что мы закупаем? В первую очередь, ЧПУ для станков. Мы их покупали и все-равно будем продолжать покупать – это Siemens, Fanuc. Может быть, мы и будем продолжать покупать, а может, будем производить свое ЧПУ, но пока не вижу в этом смысла – зачем изобретать велосипед?

- Какие еще вопросы рассматриваются на комитете?

- Темы для заседаний комитета подсказывает жизнь. Мы, производственники, постоянно во что-то утыкаемся, и, причем утыкаемся не на маленьком уровне, а  по неким общим точкам, которые мешают нам развиваться. Именно эти точки и формируют повестку дня комитетов. Заседания комитетов проходят не по какому-то графику, а по мер6е необходимости.  И фактически на комитетах происходи стыковка интересов промышленности с правительством.

- Какие успехи у нашего станкозавода в минувшем году, чего удалось достичь, чего не удалось?

- По поводу реализации планов.  Открыли вторую смену по механическому участку. Полностью во вторую смену работает 10 человек, и еще 12 человек работает в удлиненной первой смене. Это связано с состоянием оборудования и технологическими особенностями. Производственные планы на год чуть недоделали,  и это связано вот с чем. Заказчик требует полную копию западных станков, которые он раньше покупал. Мы стараемся убедить заказчиков в том, что им не нужны станки со всеми такими характеристиками, которые они заказывают,  и, кроме того, западные производители никогда не подстраиваются под конкретного клиента. Они делают станки с определенными характеристиками, т.е. существует определенная линейка станков, из которых заказчики выбирают.  У нас другой подход, и руководство это с нас требует: если заказчику надо, значит, мы должны так сделать. Понятно, что это удлиняет сроки производства, и сказывается на удорожании продукции. И в результате, в конечном итоге наши планы по производству пересматриваются и сдвигаются.  У нас тоже есть линейка продукции, но под заказчика мы делаем фактически эксклюзивные станки. Но, тем не менее, на следующий год уже фактически законтрактовано около 30 станков, а задача в ближайшие годы выйти на выпуск 100 машин: в 2018 году мы должны выйти  на 50 станков, а в дальнейшем – до 100.  Для этого надо подготовить инфраструктуру и, конечно, персонал. Мы уже сейчас отказывается от старых моделей станков, в основном сейчас идут обрабатывающие центры. Они довольно сложные, затратные, но производство их мы уже освоили.